現如今矽膠製品論製作工（gōng）藝可以說是（shì）模壓硫化工藝最為常見的一種（zhǒng），它的製作方式簡單，產品質量（liàng）好，對批量生產廠家是最方便快捷的一種工藝，而我們生產工藝當中也會出現一些常見問題需要處理，對成型工藝生產（chǎn）來說也是一種基礎的認識，下麵介紹一（yī）些成型工藝當中幾個關鍵的生產要點，也可以在以後生產當中弄個遇到問題好解決的一種方法，我們可以從以下幾點了解：壓力、溫度、時間、擺料、材（cái）質（zhì）、重量來了解！

1、   成型機台壓力，指的是成（chéng）型硫化機的設（shè）定壓力，通（tōng）過壓力表和電腦控製，足夠的壓力可以讓模具合模時，膠料完整的（de）壓入模具內，並杜絕因為硫化時膠料產生微量的水分產生氣泡，配合排氣可以控製產品氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的壓力就要大，過高的壓力，容易壓壞（huài）模（mó）具刀口，壓力（lì）的大小和模具的外形尺寸有關（guān），模（mó）具小，壓力也要相應的降低，防（fáng）止模具和硫化機平板（bǎn）變形。調硫化機壓力時，最大不得超過硫化機的最大壓力，否則會出現機器損壞等狀況（kuàng）。空模不加（jiā）壓（注射模除外），是保護模具刀口，延長模具壽命的有效措施（shī）。

2、   機台的溫度掌控，成型溫（wēn）度：配方固定的（de）時候，溫度是硫化熟不熟的基礎，溫度不夠，膠料（liào）不（bú）起反應；溫（wēn）度過高，產品發脆變（biàn）形；通常（cháng）矽膠低於170度，硫化速度慢，時間必須（xū）延長；溫度高於180度，硫化速度非常快，產量高，但是很容易產（chǎn）生模髒、發亮（liàng）、產品變形、尺寸（cùn）變小、薄製厚度超標、毛邊發脆等情況

3、   成型硫（liú）化時（shí）間的（de）掌控，時間是矽膠製品生產（chǎn）廠家工藝（yì）當中是最重要的，硫化時間的長短直接影響（xiǎng）產品的質（zhì）量。硫化時間短，產品（pǐn）熟不透、變形大、容易發白、產品不耐用；時間過（guò）長，產品（pǐn）產生過（guò）硫現象，強度、硬度變差，導致發脆或表麵發（fā）粘；溫度和時間的（de）關係必須依照產品的厚度和膠（jiāo）種來製定，厚製品必須用低溫長時間硫化，如果出模後（hòu）發現時間不夠，產品不熟粘死在模具上，挖模、洗模難以（yǐ）清除幹淨，應重新合模再硫化，基本上可以把料子粘下來。成型最大的問（wèn）題之一（yī）是員工私自調（diào）機造成廢品。

4、   操作速度：指硫化工擺膠（jiāo）和取產品時的操作速（sù）度。橡膠硫化是個化學反應（yīng），膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模（mó）多穴的產品，從放（fàng）第一塊（kuài）膠到（dào）最後一塊膠，擺膠的（de）時間越短越好，擺好膠要馬上（shàng）合模，否則容易（yì）出現模髒，膠料燙死，毛（máo）邊厚，變形等各種異常（cháng）。取產品時，用氣動輔助容易把產品吹出來（lái），但是會降低模具的溫度。操作（zuò）不熟練，最容易出（chū）現模具溫度越來越低導致產（chǎn）品不熟，還粘模，新手最容（róng）易出現（xiàn）這（zhè）個問題。在生產光麵膠板時，擺（bǎi）膠，合模，啟模的速度對光麵（miàn）質量的（de）影響最明顯，為什麽有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作，原理主要之一也是在此（cǐ）！

5、   產品擺放問（wèn）題：指的是膠料預成型的形狀（zhuàng），可以是長條（tiáo），也可以是小方塊，也可以是圍成圈。膠料的厚度、長度、寬度，一定要和產品接近，膠料（liào）形狀越接近產品形狀，膠料在模具內流動的時間越短，流動的距（jù）離越短（duǎn），毛邊就越薄，用膠量就越少，產品的合（hé）格（gé）率就（jiù）越高；

6、   膠料重量（liàng）：膠料的重（chóng）量一定要大於產品的重量，否則就會缺膠。但是膠料放的越（yuè）多，產品的毛邊就會越厚，尺寸就會變大。膠料的重量和膠料的形狀有直接關係。怎樣用最少的膠料，用最（zuì）合理的形狀生產而不缺膠，是成型員工技術水平高低的（de）體現。膠料的重量夠，但（dàn）是長度比模具還長（zhǎng），也會出現缺膠，膠料的形狀和重量都合適，但是放偏了，就會出現一邊薄一邊厚的情況，嚴重時還會出現一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題。膠料的形狀合適，總重量合適，但是剪的厚薄寬窄不均勻，或者補膠不（bú）均勻，也會（huì）造（zào）成缺膠。當產品出現缺膠時，不要著急加重膠料，首先應取包含毛（máo）邊的完整模，檢查重量，再看產品厚薄是否均勻，最後決定是（shì）不是要加料。成型領班的技術含（hán）量與經驗（yàn）很重要！

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