1．分散不良

A．混煉過程混煉時間（jiān）不夠，排放溫度過高或過低；同時矽膠（jiāo）製品原（yuán）料中添加酸性和堿性配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化（huà）鎂一起加入）；塑煉不充（chōng）分；配合（hé）劑添加的 順序不恰當；混煉周期中填充（chōng）劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性 油；金屬氧化物分散時間不夠（gòu）；在膠料已經撕裂或（huò）碎（suì）裂後加入液態增速劑；膠 料批量太大或太小

B．工藝 沒有遵（zūn）循所製定的混煉程序；油性材料和幹性材料的聚集體粘（zhān）在上頂栓和進料 鬥邊；轉子速度不恰當；膠料從壓片（piàn）機卸下時（shí）太快；沒有正（zhèng）確實用壓片機（jī）上的 翻膠裝（zhuāng）置（zhì）

C．設備（bèi） 密煉機溫度控製失敗（bài）；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層（céng）部位磨損過渡；壓片機 輥溫控製失效（xiào）；壓片（piàn）機上的高架翻膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充劑水分過（guò）量（結（jié）塊）；在（zài）低於傾（qīng）倒點溫度下加入粘性（xìng） 配合劑；配合劑（jì）使用（yòng）不適當

E．配方設計 使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑（sù）劑與橡膠選配不適當；硬粒（lì）配合劑太多； 小粒徑填料過量；使用熔（róng）點過高的樹脂；液態增塑劑不夠；填充劑和增塑劑（jì）過

2.焦燒（shāo）

A．配合 硫化劑、促進劑用量太（tài）多；硫（liú）化體係作用太快；配合劑稱量不正確（què）；小粒徑填 料過量；液態增塑劑不夠

B．混煉操作（zuò） 填膠容量過大；密煉機冷（lěng）卻不夠；轉子速度過高；初始加料溫度太高；排（pái）膠溫 度太（tài）高；促進劑加入密煉機中的時（shí）間不對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而 造成硫化劑和促進劑局部高度（dù）集（jí）中；促進劑和（或）硫化劑分散不（bú）良；樹脂堆 積在轉子上；漏加防焦劑；未經薄通散熱就過早地打卷（juàn），或卷子過大，或者下 片後未充分（fèn）冷卻

C．停放 在膠料還（hái）是熱、濕狀態時，堆積膠料（liào）；膠料停放過久；停放場所溫度太高；空 氣不流通

D．防止焦燒（shāo）的措施 嚴格控製輥溫，改進（jìn）冷卻條件，按（àn）照操作規定加料，加強膠料管理等等；調整 硫化體係，添加防焦劑。常用的防焦劑（jì）為有機酸（suān）酐（如鄰苯二甲酸酐），一（yī）般（bān） 用量不超過0.4 份；新型高效防焦（jiāo）劑，用量0.1-0.2 份（fèn），如防焦劑CTP（N-環己 基（jī）硫代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進劑之前

3.配（pèi）合劑（jì）結團（tuán）

生膠塑煉不充分，輥（gǔn）距（jù）過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒麵；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗（cū）粒子或結團物；凝膠太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度（dù）過低；混煉時間太短或（huò）密煉機混煉時間過長，導致結聚

B．加硫膠料：膠料開始焦燒

w塑煉膠可塑度不適當；混煉時（shí）間過（guò）長或過短；混煉溫度不當；並用膠（jiāo）未摻（chān）合好； 增（zēng）塑劑多加或少加；炭黑多加或少加（jiā）或品種用錯

7.相對密度（dù）過高、過（guò） 低或（huò）不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等（děng）或油類增塑劑少於規定用量時，均會出現（xiàn）膠料相對（duì）密（mì）度超過規定量；混煉時粉塵飛揚損失過多、黏 附於容器壁（bì）過多或加料盛器未倒幹淨；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或（huò） 過短

A.焦燒時（shí）間延長：促進劑品種弄（nòng）錯、少加；氧（yǎng）化鋅漏加；炭（tàn）黑（hēi）品種弄錯，如將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短：促進劑多加或品（pǐn）種搞錯；炭黑品種搞錯（cuò）；碳酸鈣過（guò）量

9.硬度過高（gāo）、過低或 不均勻

配合（hé）劑稱量不準，如（rú）補強劑、硫化劑或（huò）促進劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反 硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則（zé）硬度偏低；混（hún）煉不均勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不（bú）足，不均勻；配合劑稱量不準；硫（liú）磺結團（tuán）或用量超過其常溫在橡膠 中的溶解度（dù）；加硫（liú）時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料（liào）停（tíng）放時間（jiān）過長；製品欠硫等

11.硫化劑

促進劑稱量不準（過少），或（huò）漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進（jìn）劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；混煉操作不當，硫化劑或促進劑飛（fēi）揚 損失太多

13.分層

天（tiān）然（rán）橡膠混煉膠中（zhōng）混入丁（dīng）基膠或（huò）相反

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥溫過高或輥（gǔn）距過小；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或（huò）違反加藥順序，如瀝青鬆香在後麵（miàn）加入等（děng）

B.脫輥：含膠率過低；膠質硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.汙染

有灰塵、汙垢、沙粒及其他物（wù）質所致（zhì）的彈性（xìng）體和（hé）橡膠藥品的物理汙染；由其他 彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和（hé）三元乙丙橡膠的化學汙染； 對不同配（pèi）合劑未分別（bié）使用鏟勺；使（shǐ）用不適當的配合劑；以前用過的料盤中殘留 有配合劑；密煉機油封的滲（shèn）油；餘留膠料粘在轉子、卸料門、進料鬥和上（shàng）頂栓 上，如果定期用清潔膠料清潔，可減少（shǎo）這類問題的發生；餘（yú）留膠料粘在（zài）卸料料 槽、接料盤、導向槽和高架翻料裝置上；餘膠堆積在密封圈處；密煉機和壓片 機周圍區域不整齊

16. 物（wù）理機（jī）械性能不合格或不一（yī）致

配合劑（jì）稱量不準，特別是補強劑；硫化劑和促進劑的錯配貨漏配（pèi）；混（hún）煉過度； 加料（liào）順序不合理和混煉不均，易引起性能不一致

    17. 各批膠料間性能差異

初（chū）始加料溫度有差異；冷（lěng）卻（què）水流動或溫度有差異；上（shàng）頂栓壓力有差異；配合劑 稱量上的誤差（chà）；不同批號間配合劑的差異；使用了代用（yòng）配合劑；排膠時間和溫 度有差異；不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工（gōng）膠料；搗膠時間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選用不當；輥（gǔn）溫和輥速比及輥筒速度（dù）的控製失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量；粘性填（tián）充劑（如（rú）陶土）填充量過（guò）量；配方中缺少（shǎo）適（shì）當的操作助劑（jì）；裝料不足或過量；彈性體的黏度選擇錯誤；分散不良；膠料易焦燒；膠料留（liú）在 開煉機上的時間太（tài）長。

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