矽（guī）膠製品在生產過（guò）程中避（bì）免不了產生不良品的現象（xiàng），所以很多優質的矽膠產品都具備（bèi）優質的設備，模具（jù）以及操模人（rén）員的技術工藝，而產品出現質量問題的原因還是有一定的特定（dìng）因素造成，比如機台的（de）參數調整以及操作人員的加（jiā）工流程以及其他可能性的原因造成（chéng），很多矽膠製品對於表麵外觀都比較嚴格，所以在加工（gōng）過程中（zhōng）表麵外觀是比較重要的管控（kòng）範圍，在生產（chǎn）過程中產品表麵不良（liáng）的原因都有（yǒu）哪些問題引起的（de）呢？

　　模壓矽膠（jiāo）製品與其他工藝（yì）不同在（zài）於（yú）它需要手動操作擺（bǎi）膠，而矽膠材料的擺放和控製關乎著整個產品的表麵質量，所以在生產過程中需要嚴格把控好產品的質量，常見的問題比如有，質量出現嚴重缺膠，麻麵那就可能是因為人工因素造成，這些現象就需要（yào）注（zhù）意以下幾個問題！

　　生產過程中操作問題占據主要因素之一，做矽膠製品行業的都（dōu）知道固態模壓成型擺放原料很重要，不同的放料方式與速度都可（kě）能影響產品的品質，然而速度的快慢也占據其中（zhōng）之一（yī），不同的矽橡膠製品由於模具的（de）結構複雜性讓材料擺放無法（fǎ）簡便，導致在（zài）放料過程中材（cái）料在（zài）模（mó）具中出現表麵發泡（pào）半固（gù）化形態，這（zhè）種因素主要原因（yīn）源於模具的結構複雜（zá）性讓材料未能及時進入模腔固（gù）化所導致（zhì）。

　　矽橡膠製品廠家機台參數問題也在其中，溫度決定了矽橡膠製品的軟硬度，時間決定矽（guī）膠產品的（de）成（chéng）型與半成型效果，在出模以後由於模具的溫度過高，在放料過程中（zhōng）沒有及時放入材料則很可能導致出現的焦燒現象，並且矽橡（xiàng）膠製品在高（gāo）溫固化情（qíng）況下（xià）同樣會（huì）導致產品出現發（fā）脆，拉（lā）伸回彈力度下降，使用（yòng）壽命更容易下降！

　　其他因素造成死料的現象也占據多數，比如矽膠製品在出模時噴灑脫模劑（jì），處理粘模現象（xiàng）導致溫度下降，溫度未能升溫到一（yī）定的加工效果上所導致產品出（chū）現的不良現象，材料混煉防止時間太久導致（zhì）固化不完全，煉膠過程添加硫化劑（jì）比例錯誤（wù）導致，模具（jù）排氣壓力問題等等。