矽膠製品生產製作（zuò）環節當中，質檢人員在矽膠產品以肉眼直線距離一眼看得到的表麵（miàn）不良現（xiàn）象都基本可以避免，唯獨擔心的問（wèn）題點就是難以辨別的不良因素與隱（yǐn）藏較深的隱（yǐn）患問題點， 比如發軟，尺寸變形，產（chǎn）品分形破損，今天就為大家講解（jiě）隱患（huàn）不良現象，邊緣（yuán）開裂破損問題點：

產（chǎn）品開裂是矽膠模壓成型工藝比較常見的一種問題，它主要針對模具（jù）的分形線部位出現上（shàng）下（xià）合模部位的開裂，通常會因為錯位，鋸齒，皺褶，撕（sī）裂（liè）等現象（xiàng）出現，而產生的主要原因可（kě）能因為模具，生產，以及（jí）材料等幾個原因所造成，以下為常（cháng）見（jiàn）的幾種爆邊分裂現象！

一、生產原因

生產原因主要問題點在（zài）機台設備的壓力（lì）問題所導致，在矽膠廠（chǎng）家加工過程中如壓力波動硫化太大會使模具模芯當（dāng）中的產品流（liú）動（dòng）性變化大導致（zhì）產品在上下合模時（shí）為完全貼合就已經固化（huà）成型導致出現開裂，而（ér）壓力較小同樣，由於壓力較小在上下合模成（chéng）型過程（chéng）中導致還未完全將（jiāng）材料平均分布時已經固化成型，所以在機台的壓力上麵要適當管控它的（de）參數！防止分型線開裂，所以如（rú）果壓（yā）力太小時披風增大，需適當減少膠料重量，加大（dà）模具（jù）的排料槽。

二（èr）、機台參數（shù）

其次是硫化溫度與時間沒有嚴（yán）格管控，在壓力（lì）正常前提下，造成開裂的原因也有可能由機台的溫度和（hé）時（shí）間的不穩定所導致，在硫化過程中由於膠料的流動（dòng）導向性（xìng）較慢，如果在溫度（dù）偏高的前（qián）提下，材料在（zài）模腔裏還未完全硫化成型時（shí）就出模會導致產（chǎn）品（pǐn）出現局部不熟導致爆邊開裂的（de）現（xiàn）象。同時也可能由於溫度的下調，膠料出現熱脹冷收（shōu）縮現（xiàn）象在分型線未成型（xíng）時出現開（kāi）裂，應當在溫度與時間的控製方（fāng）麵需（xū）要適（shì）當用溫度配合硫化時間，同時也要用時間來配合溫（wēn）度！

三、原材料原因

原材料本質不占據開裂原因，不（bú）過在以上原因都未能找到爆（bào）邊的前提下就需要查一查是否屬於材料的流動性較差，或者混煉的時間放太久需要（yào）翻煉，因為材料的硫（liú）化劑在存放的過程中是24小時內必須使用，所以在材料裏如果固化劑在減縮，那（nà）麽它的分型（xíng）線受影響是最大的！

除以上以外，我們也可以分析結構與模具的問題，一般產品的結構比較厚硬度偏高都會有一定的風險純在破邊現象（xiàng），所以在開模時對於（yú）排料槽以及結構的設計固然需要注（zhù）意產（chǎn）品的細節問題了！