矽橡膠製品的角裂和模具粘接（jiē）開裂現象嚴（yán）重困擾著製品的不良現象，製品的邊裂現（xiàn）象已經成為平板硫化工藝中的常態。為此，許多矽膠禮品在低硬度、圓弧形狀和圓柱形狀的條件下容易出現邊緣開裂。所以邊肖總結了（le）幾種導致矽（guī）橡膠製品邊裂的原因及其解（jiě）決方法！

　　爆邊的主要原因是矽橡膠禮品在硬度較低的情況下有一定的弧度，而上下（xià）合模時模具中間和內部有（yǒu）一定的空隙，可能導致產品爆邊。最常見的產品是圓形的低硬度產品，因此造成這種情況的主要（yào）原因是模具加工過程中模（mó）具精度、CNC校正和刀具補償（cháng）的誤差。

　　原料的流動性太差，原料的性質是低硬（yìng）度，所以加矽樹脂和乙烯（xī）基矽油會有誤差。結合機器本身的時間（jiān）溫度和壓（yā）力調節，產品邊緣爆裂，可以從機（jī）器上調節！固化（huà）速度不穩定，當機器和模具溫度（dù）升高或降低時，產品往往（wǎng）會出現爆邊鼓包現象。但是當機器的溫度和時間調整後，往往形成一（yī）個循環，產品爆（bào）邊無法永久解決！

解決方法（fǎ）：在模具加工過程中可以盡量減小（xiǎo）上下模具的間隙，由矽橡膠製品廠家（jiā）在加工過程中維（wéi）持正常的（de）硫化（huà）生產。在混煉過程中，應增加原料和硫化的混合程度，盡量使原料混合均勻。在生產加工過程中，要控製產品的重量和擺放方（fāng）式，爆邊時要降低機器溫度，直（zhí）到產（chǎn）品（pǐn）不出現裂紋。不過在這裏（lǐ），控製矽（guī）膠禮品中爆邊現象最好的方法就是保持機器正常運轉，保持產品正常穩定進出（chū）模具！

　　如果固化時（shí）間（jiān）太長或太短（duǎn），產品可能會（huì）出現。

　　了解矽（guī）膠生產的人都知道，低硬度的矽橡膠製（zhì）品如果成型時控製不（bú）好，邊緣會開裂，也就是俗稱（chēng）的矽橡膠製品爆邊。為什麽硬度低的矽橡膠製品（pǐn）會有（yǒu）爆（bào）邊（biān）？麵對爆邊應該怎麽解決？邊肖就如何解決矽橡膠製品邊爆的問題為大家（jiā）整理分享幾點。

　　矽橡膠製品

　　1.硬度較（jiào）低(約30度)的（de）橡（xiàng）膠在成型過程（chéng）中容易出現氣泡等缺陷。如果是矽膠（jiāo）體的顏色或者（zhě）半透明的顏色，很容易在矽橡膠製品上看到很多白點。解決辦法：提高模具溫度，適當（dāng）提高成型模具（jù）溫度（dù）。

　　第二，提高模具溫度，氣泡和白點的缺陷解（jiě）決了，但是矽膠製品的（de）邊緣開始開裂，也就是說出現了爆邊。這樣就形成了一個無限循環。當模具溫度升高時，邊緣會爆裂，而當模具（jù）溫（wēn）度降低（dī）時，會出現空氣滯留(氣泡)和不良白點。解決方案：

　　1.降（jiàng）低成型的模具溫度，如果有不良的空氣滯留(氣泡)和白點（diǎn），則延長固化時間。成型（xíng）溫度必（bì）須大幅（fú）下降，直到矽橡膠製品不爆。不要（yào）以為把模具溫度降個四五度就能解決。

　　2.排氣行程和（hé）頻率一定要控製好，排氣頻率盡量小。如果可（kě）能的話，排（pái）氣行程（chéng）要盡量（liàng）縮短。

　　3.硫化劑的加入量可（kě）以適當（dāng）減少。

　　對於低硬度的矽膠產品，造成爆邊（biān）的因素有很多，一些例外的因素（sù）也會造成爆邊，比如：橡膠（jiāo）的重（chóng）量控製不好，(太重會導致爆邊（biān），太輕會導致缺料缺角，所以（yǐ）控製在合理的重量會降低爆邊的概率。)其次，在（zài）長期的生產過程中，要適當降低模具溫度（dù），使（shǐ）模具保持在一定的溫度（dù）範圍內(在沒有間歇的情況下，模（mó）具溫度要保持在一定的範圍內)矽橡膠製品的生（shēng）產過程是一個複雜的生產過程，各種問題有很多未使用的解決方案。更多解決方案請參考迪博矽（guī）橡膠製品廠商（shāng）的專（zhuān）業講解！